离心泵作为工业领域最常用的流体输送设备，其运行效率直接影响生产系统的稳定性。当出现上量小或完全不上量时，需通过系统性排查定位故障根源。本文结合设备结构、流体动力学原理及实际案例，对常见故障进行分类解析，并提供可操作的解决方案。
一、入口系统故障
入口系统是流体进入泵体的首要通道，其异常直接导致供液不足。典型问题包括：
管路堵塞
过滤器积垢、吸入管路结晶物沉积或纤维缠绕均会阻碍介质流动。某化工厂曾因原料中混入纤维导致过滤器堵塞，流量骤降80%。需定期清理过滤器，对含颗粒介质增设反冲洗装置。
气缚现象
吸入管路法兰密封不严或单向阀失效时，空气随介质进入泵腔形成气塞。某污水厂因单向阀橡胶垫老化，导致泵体持续吸入空气，需通过肥皂水检漏法排查漏点，更换密封件后恢复正常。
吸上高度超限
当泵安装高度超过允许吸程（NPSHa＜NPSHr）时，介质在吸入管路中汽化形成气泡。某电厂循环水泵因液位下降导致NPSHa不足，通过抬高储液罐高度1.2米，配合增大管径至DN250，成功解决汽蚀问题。
二、泵体机械故障
泵体内部组件的物理损伤或装配缺陷会显著降低输送效率：
叶轮异常
叶轮堵塞、磨损或反转是核心故障源。某食品厂输送高粘度糖浆时，叶轮流道被结晶物堵塞，流量下降65%。需拆卸泵体，采用超声波清洗机清除堵塞物。若叶轮叶片磨损超过厚度30%，需更换耐磨合金材质叶轮。
密封失效
机械密封动静环磨损或填料过松会导致空气渗入。某制药企业离心泵因填料压盖松动，日泄漏量达0.5m3，调整压盖紧固力矩至25N·m后，泄漏量降至0.01m3/d。
口环间隙超标
长期运行导致泵体口环与叶轮口环间隙扩大，形成内泄漏。某石化厂多级泵因间隙扩大至0.8mm（标准≤0.5mm），效率下降22%。采用激光熔覆技术修复口环，配合研磨工艺恢复配合精度。
三、驱动与控制系统异常
动力源及控制环节的偏差会改变泵的运行工况：
电机反转
接线错误导致叶轮反转时，流量可能下降至设计值的10%以下。某水处理厂调试时发现泵体标识箭头与实际转向相反，调整三相接线后流量恢复。
转速不足
电压波动、皮带打滑或变频器参数错误会降低叶轮转速。某纺织厂因变频器输出频率误设为45Hz（额定50Hz），导致流量减少18%。需配置电压稳定器，定期检测皮带张紧力。
四、介质特性与系统设计缺陷
粘度超标
当介质粘度超过泵设计值30%时，流量可能衰减50%以上。某油库输送重质燃油时，改用螺杆泵替代离心泵，流量恢复至设计值。
系统阻力过大
管路弯头过多、阀门开度不足或管径偏小会显著增加阻力。某热电厂通过将90°弯头改为R=3D的缓弯，配合拆除冗余阀门，使系统阻力降低40%。
五、诊断流程与预防措施
建议采用"五步排查法"：
基础检查：确认电机转向、阀门开度、液位高度
压力监测：测量入口真空度（＞0.05MPa需排查堵塞）
排气操作：对立式泵进行3次以上排气循环
拆解验证：检查叶轮、口环、密封组件磨损情况
系统优化：核算NPSHa值，调整管路布局
预防性维护需建立设备健康档案，记录振动值（≤4.5mm/s）、轴承温度（≤75℃）等关键参数。对易结晶介质，建议配置在线冲洗装置；对高温介质，需安装冷却夹套降低NPSHr需求。
通过系统化故障诊断与针对性改进，可显著提升离心泵运行可靠性。某化工集团实施标准化维护流程后，离心泵平均无故障运行时间从3200小时提升至6800小时，年维修成本降低42%。